Trucs et astuces
 
Note : ce qui suit concerne les premières versions de l'imprimante DISCOEASY200.
Entre temps, DAGOMA a proposé un nouvel extrudeur, associé à un nouveau firmware.
Depuis 2017 DAGOMA propose une version «ULTIMATE» qui regroupe toutes les améliorations de la DISCOEASY200, plus, entre autre, le kit bi-couleur.
 
 
Nettoyage du plateau équipé du ruban de masquage bleu de 3M
 
Après l'impression de quelques pièces, on constate une perte d'adhérence de la nouvelle impression (décollement des extrémités et même parfois, arrachage de la pièce en cours d'impression).
 
Les causes sont multiples mais les traces de doigts sont la principale de ces causes.
 
Remèdes :
  • nettoyage à l'eau du ruban bleu : redonne une bonne adhérence.
Je recommande de le faire systématiquement avant chaque nouvelle impression.
  • nettoyage à l'alcool ( ménager ou médical, càd méthylique ou éthylique) : donne une TRES forte adhérence.
 
(A ne pratiquer que pour des pièces de petites tailles pour lesquelles on ne souhaite pas (ou ... on ne peut pas) utiliser le paramètre "Amélioration de la surface d'adhésion" dans CURA).
 
 
 
 
Moteur d'extrusion qui "claque"
 
Plusieurs cas possibles :
  • l'extrudeur "claque" lors de la première couche.
    Le calage de l'axe Z (vertical) est trop bas : la buse est un peu trop près du plateau et le PLA ne sort pas en quantité suffisante.
    Il faut revoir le calage de la buse.
    C'est sans gravité a priori, mais si la pièce a une taille importante, ce claquement dure... longtemps. Outre que c'est agaçant, cela use le pignon de l'entraineur du fil dans l'extrudeur.
    Autre risque : le plastic stagne dans la buse. Il risque de « cramer » et de boucher la buse en question.

    Remède rapide : pendant que la machine dépose le tracé de contour de la future pièce (càd pendant que l'axe «Z» n'est pas commandé) on empoigne fermement l'une  puis l'autre vis qui commandent l'axe «Z» et on les tourne dans le sens du vissage. On va donc forcer tour à tour chaque moteur pas-à-pas à «déraper» de 1, 2, 3, 4 ou 5 crans. On sent très nettement les crans. En observant l'écrasement du filet de matière déposé on sait de façon immédiate s'il faut s'arrêter ou rajouter 1 ou 2 crans.

    Cette manipulation ne présente aucun danger ni pour la machine ni pour les moteurs.

    Je pratique cette méthode depuis des années avec bonheur.

    Autre avantage de cette méthode : si on réimprime une nouvelle pièce avant que la machine soit complètement refroidie, le capteur qui est sensible à la température donnera chaque fois un calage légèrement différent. Dans ces conditions il est vain de vouloir re-régler l'axe «Z» dans les paramètres : on n'aura JAMAIS le réglage parfait.

    ⇒ l'ajustement «à la mimine» de l'axe «Z» en tout début d'impression reste la méthode la plus efficace de peaufiner le réglage de la première couche.
     
  • l'extrudeur "claque" en cours d'impression :

    C'est toujours anormal.
    Vérifier que la pièce s'imprime.
     
  1. si la pièce ne s'imprime pas c'est très souvent le signe que la buse est bouchée ⇒ déboucher la buse en utilisant le programme proposé par DAGOMA (en téléchargement sur leur site).
  2. c'est peut-être dû à une impureté dans le fil, ou à une saleté qui s'est introduite dans le conduit en polyéthylène en même temps que le fil. Ça m'est déjà arrivé.
  3. un autre cas peut aussi se produire. Lorsqu'on range une bobine de fil (pour en utiliser une autre) il faut faire TRÈS attention que l'extrémité libre du fil ne vienne pas, par son élasticité naturelle, passer sous une des spires précédentes. Dans ce cas, lors de l'utilisation suivante de cette bobine, le fil ne se déroule pas librement et finit même par se bloquer, tout simplement parce qu'on a fait l'équivalent d'un nœud !
 
Changer de fil (avant impression)
Pour les heureux possesseurs de l'écran additionnel, c'est très simple.
  1. CLIC (avec le bouton rotatif de l'écran) ;
  2. Menu "Préparer" ;
  3. Préchauffage PLA ;
  4. attendre que la température indiquée soit environ 180°C ;
  5. retirer le fil de la tête ;
  6. couper le renflement à la pince coupante de façon que les biseaux soient sur l'extrémité du fil (et pas sur la chute). Cela facilite la future ré-introduction du fil dans l'extrudeur ;
  7. introduire le nouveau fil jusqu'à ce qu'il dépasse d'environ 6 cm ;
  8. introduire le fil dans la tête d'impression et pousser délicatement vers le bas ;
  9. tenir le tube en polyéthylène, libérer l'entraîneur du moteur d'extrusion et continuer à pousser jusqu'à ce que le tube soit en butée dans le fond de la tête ;
  10. démarrer une nouvelle impression.
 
Pour les heureux possesseurs du nouvel extrudeur c'est encore plus simple : le firmware gère ce problème.
 
 
Erreur à ne pas commettre
 
Pour les possesseurs de l'écran de contrôle.
Lorsqu'on est sur l'écran d'accueil, faire très attention de ne pas tourner le bouton par accident : le paramètre "Fr" serait modifié.
Or une valeur différente de 100% modifie la rapidité d'impression.
Cela peut être utile... mais à condition d'en bien connaître les conséquences, utiles ou néfastes.
 
Note : la modification de la valeur de Fr reste en mémoire tant qu'on éteint pas l'imprimante.
 
Huilage des guides et des vis
Environ toutes les 8 à 12 heures de fonctionnement.
 
 
Epaisseur incorrecte de la première couche :
Lorsqu'une impression démarre, l'imprimante dessine un contour à environ 6 mm de la pièce.
 
Il est important d'observer ce premier passage. Il donne des indications sur le calage de la tête. (voir la note ci-dessus).
 
Il semblerait que, en fonction de la température ambiante, ce calage de l'axe "Z" se modifie légèrement (modification de la sensibilité du palpeur. Cette modification de sensibilité m'a été confirmée par les ingénieurs de DAGOMA).
Toujours est-il que parfois cette première couche est trop épaisse et parfois trop mince, voir d'épaisseur nulle.
 
Sans l'écran supplémentaire, il faut alors refaire le réglage en couplant l'imprimante à l'ordinateur.
 
Pour les possesseurs de l'écran de contrôle, cela se passe dans le menu "Préparer / Réglage offset Z" :
  • avec le bouton rotatif, aller sur la valeur inscrite. Par exemple "-00,85"
  • si la première couche est trop mince, remonter le calage (avec le bouton rotatif) à environ -00,80 ou -00,75
  • si la première couche est trop épaisse (et n'adhère pas suffisamment) passer à -00,90 ou -00,95
 
Dans les 2 cas, terminer l'opération en cliquant avec le bouton.
 
La tête vient alors se positionner au milieu du plateau pour effectuer un calibrage. Attendre la fin de cette phase de calibrage avant toute autre action.
 
Bien entendu il faudra vérifier, au nouveau démarrage, que la première couche est redevenue correcte.
Note 1 :
 
Pour vérifier la première couche sans démarrer l'impression d'une vraie pièce, j'ai créé une "fausse pièce" qui est tout simplement un anneau de 40 mm extérieur, de 38,4 mm intérieur et 0,26 mm d'épaisseur.
L'anneau sera donc imprimé en une seule couche, entouré de son contour extérieur à 6 mm. C'est rapide et on évite ainsi un gaspillage de matière en cas de réglage incorrect.
Le fichier gcode est ICI.
 
Note 2 :
Il vaut mieux avoir une première couche trop mince plutôt que trop épaisse.
En effet, si la couche est trop épaisse, le contact thermique avec le ruban bleu du plateau est insuffisant pour obtenir une accroche.

La pièce risque de se décoller en cours d'impression, avec un beau gaspillage de matière.
Si la couche est trop mince on aura une accroche beaucoup plus forte.

La pièce sera difficile à décoller (voir TRES difficile si la surface en contact avec le plateau est importante), mais elle ne sera pas perdue.
Par contre le ruban bleu n'y survivra pas !
 
Accélérer l'impression
 
Depuis l'écran d'accueil (Surveiller) il est possible de modifier la vitesse d'impression en tournant le bouton.
 
Le paramètre "Fr" indique normalement à 100, c'est à dire "100% des consignes inscrites dans le gcode de la pièce imprimée".
 
Si on augmente cette valeur, l'impression sera accélérée, et vice versa.
 
Attention tout de même :
  • si on décélère trop, les parties fines risquent de s'affaisser, faute d'avoir trop chauffé ;
  • si on accélère trop, les couches risquent de ne plus adhérer entre elles et la pièce deviendra fragile ;
     
 
 
Bouton rotatif qui a du mal à "cliquer" (pour les possesseur de l'écran de contrôle)
Après quelques lancements d'impressions je me suis aperçu que j'avais de plus en plus de mal à cliquer avec le bouton rotatif. Comme s'il n'allait pas jusqu'au fond.
 
En réalité, l'axe du bouton et légèrement trop court et le capuchon chromé s'enfonce petit à petit, jusqu'à venir toucher l'écrou de fixation.
 
Remède :
  • retirer le bouchon chromé ;
  • introduire une toute petite chute de plastique d'épaisseur 2 mm dans le trou du bouchon ;
  • ré-emboîter le bouchon sur son axe et le tour est joué !
 
 
 
 

 

 

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